中国利用机器人转型 成为最尖端的生产基地_0

  中国正在进行走向世界最大机器人大国的华丽转身。到2015年,中国按工业机器人新增设置台数计算有望超越日本,跃居世界首位。依靠人海战术成长为世界工厂的中国也将面临计划生育政策导致的劳动力不足和人工费上涨问题,中国世界工厂的宝座正受到东南亚的威胁。中国将通过积极利用机器人来成为最尖端的生产基地

  机器人能轻松搬运重达数十公斤的铸件,并能迅速完成金属焊接。与头戴防护罩的员工一起,像人类手臂那样拥有多个关节的多关节机器人在发出机械音的同时,不间断地进行着作业。铸造需要在高温状态下熔化金属,因此对人类来说是严酷而危险的工作。

  中国致力于机器人产业的培育

  以江苏苏州的铸件企业苏州明志科技为例,汽车发动机部件等的生产采用了6台机器人。今年将增加研磨用机器人。依赖人力存在极限。希望借助机器人来提高工厂的生产效率,该公司设备负责人如此强调。

  能用于哪些用途?去年12月,不二越在江苏省张家港市工厂举行的新型机器人说明会盛况空前。从事铸件和螺栓加工等的约20家当地企业参加了说明会。参与者都被用于组装和涂装的机器人的高速而准确的动作深深吸引。

  据国际机器人联合会(IFR)统计显示,2014年中国市场规模将达到2万8千台,有望与日本并驾齐驱。而到2015年将达到3万4千台,将比日本多出3千台,成为世界最大工业机器人需求国。而中国2005年的需求仅为4500台。换言之,将在10年里增加至8倍。

  中国开始积极引入机器人的原因之一在于人力短缺。明志科技设备负责人带着阴郁的表情说,由于严酷的劳动环境,年轻人一般不到3个月就会辞职。

  在中国,由于受计划生育政策的影响,2012年劳动年龄人口(15~59岁)转为了减少。同时高学历化不断发展,年轻人往往会拒绝3K(辛苦、肮脏、危险)工作环境,人工费也出现上升。中国领导层提出,2020年人均收入要比2010年翻一番。在苏州市周边地区,与5年前相比工资上涨了近2倍。机器人产业研究专家、东莞市机器人技术协会副会长罗百辉表示,每引进1台小型多关节机器人,可以代替5名工人的工作量,在一年里即可收回成本。而在5年前,收回成本则需要3~4年。与人工费上涨相反,机器人成本的收回时间正在缩短,这也将促进机器人的普及。

  中国政府也在积极致力于本国机器人产业的培育。中国领导层在截至2015年的十二五规划中转向了重视增长质量的路线。尤其是在有助于生产效率和品质提高的机器人产业领域,将以举国之力推动人才培养和产业化。世界先进机器人运营商拓野机器人董事长凌琳分析称:目前是中国制造业的转型期。对于中国来说,系统构建和引进后的维护将是课题。已引进2台机器人的上海市一家汽车空调零部件厂商的副总经理如此指出。要有效利用机器人,需要构建适应客户需求的自动化生产线,但能完成这项任务的技术人员存在短缺。

  中国市场成为全球主要机器人厂家的必争之地

  根据IHS的统计,占有全球机器人市场85%以上份额的国际机器人本体厂商(Fanuc,KUKA,ABB,安川,川崎,Denso,Epson,Staubli,Toshiba,Adept,三菱,Yamaha),都已在中国开设分公司,并且大部分都已经在国内拥有工厂或计划开设工厂。2015年这些国际厂商在中国产能将超过55000台/年,同时保守估算国内主要的三家机器人本体厂商的产能将会分别达到1000台/年以上,总计3000台/年。

  粗略计算下来,2015年这些厂商总共能供应机器人本体能力为56500台/年,这个数据还不包括本土的新厂商,国际小厂商和可能的新进入者。按罗百辉发布的《中国工业机器人市场报告》,2014年市场需求为70000台以上。在他看来,供应和需求能达到某种平衡,工业机器人本体行业似乎并没有面临产能过剩的问题。

  根据东莞有关部门抽样调查显示,近5年东莞有66%的企业投入资金开展机器换人工作,92%的企业表示未来2年将继续加大投入或准备开展。已经开展机器换人的企业,有49%的企业节省生产人员10%以上,20%的企业节省生产人员30%以上。

  中国成为工业机器人全球第一大买主,许多分析都认为这是非常有前瞻性的举动。世界先进机器人运营商拓野机器人董事长凌琳表示,在市场普遍低迷的态势下,我国制造业中用工荒、高成本等因素交织叠加在一起,压缩了制造企业的盈利空间,凸显了当前业内中小企业的生存困境,同时也促使有潜质、有能力的企业在转型升级的阵痛中寻找新出路。中国制造业正面临着向高端转变、承接国际先进制造、参与国际分工的巨大挑战,机器人应成为推动转型的重要力量。

  中国继续保持世界工厂地位 成为尖端生产基地

  江苏省常州机电职业技术学院于2013年5月成立了机器人技术人员培育机构。该校教师陈小艳说:培养熟练使用机器人的人才有助于中国的产业升级。安川电机和电装公司将提供总计17台机器人。学生将在制造一线全面学习从焊接到搬运、组装的机器人操作。

  而在大学和国立研究机构,相关研究自10多年前就已经启动,以风险企业等形式,已开始获得成果。其中之一就是沈阳新松机器人自动化公司。政府下属研究机构中国科学院沈阳自动化研究所是该公司的大股东,而产品为汽车工厂使用的焊接、涂装和搬运机器人。2012年的销售额为10.4亿元,比上一年增长30%。

  自主进入这一领域的中国企业自2010年前后也出现增加。与日欧的最新机器人相比,技术仍然存在差距,但通过不断积累生产经验,追赶日欧企业的可能性很大。企业将工厂从中国转移到东南亚的趋势正在扩大。中国能否保持世界工厂的地位,将取决于机器人带来的工厂革命的成败。

  集成商的发展决定中国机器人未来发展方向

  以新松,Efort,广数等国内主流机器人本体厂商为代表,他们有些或是机器人的最终用户,或是自动化零部件厂商,又或是机器人系统集成商。因此策略也相应有所不同,一些厂商通过横向整合产业链,联合其他零部件厂商,自身专注于机器人本体的研发及下游应用的开发。

  另一些通过自身在零部件的优势和行业优势进行纵向整合,零部件自给自足,以成本和渠道优势占领市场。还有些从集成商的角度出发,凭借成熟的解决方案销售自己的本体。

  广东拓斯达科技股份有限公司董事长吴丰礼表示,国内的本体小厂商非常多,有不少是通过先引进国外的技术,再进行改进,然后自主研发。虽然有这么多的不同点,有一点是相同的,由于产品的品牌认知度低,而且需要不断的掌握用户反馈来改进设计,所以拓斯达利用O2O商业模式,线上整合资源,线下直接面对客户,直接提供系统解决方案。

  目前拓斯达与国际厂商开始了一场马拉松式的竞赛,他们专注细分行业并研发满足需求的专用机器人,同时提供高性价比的解决方案,因此广受国内用户青睐。

  吴丰礼说,国内的大集成商主要集中在汽车行业,使用国际厂商的机器人本体开展项目。这类国内大系统集成商的利润绝大多数被国际本体厂商剥夺,只能依靠中国高性价比的工程师资源来获得生存空间。

  据东莞市机器人技术协会副会长罗百辉介绍,拓斯达正在由传统的注塑成型行业转身开拓一般工业市场,如:锻造,抛光打磨,机械加工,家电,电子等各种领域。这些厂商的优势在于充分了解最终应用行业的制造过程和工艺,以及高性价比的系统集成能力。但是劣势也是明显的,利润的大部分被本体厂商赚取,比较难上规模。如何扬长避短?大系统集成商通过合作或自身扩张,从机器人集成商发展成为整体系统集成商,既工厂总承包商;小系统集成商深挖细分行业的需求,设计研发专用设备及专用解决方案,提高竞争力和利润率。

  罗百辉认为,这些集成商的发展对于整个机器人行业是至关重要的,本体厂商需要他们的帮助才能进入新兴的一般工业市场,并且他们集成能力的增强将会持续开发出巨大的下游需求,进而推动机器人行业的发展。

  同时,由于国内机器人本体厂商有较好的性价比优势,国内系统集成商似乎也更愿意帮助国内机器人本体厂商成长起来。因而,国内系统集成商是推动中国工业机器人行业发展的引擎。

  熟悉中国工业的人,或许会知道,中国的企业对越是基础的技术越难掌握,很多产品都是形似神不似,看着还行但用起来就完全不一样。就工业机器人而言,工业机器人有7成左右是可以模仿的,但有3成左右是无法模仿的。

  按照这个逻辑,国内机器人产业的一块短板必然是零部件。比如减速机,齿轮材料的热处理工艺成为所有减速机厂商难以逾越的鸿沟。目前国内拥有不少伺服系统,减速机,控制器厂商,但产品都集中于低端应用,对于高端的机器人应用还没有成熟的产品。

  尤其是减速机领域,虽然国内已经有一家厂家能生产谐波减速机,并开始小批量试用。但用量最大的,技术最难的却是RV减速机,目前据说有三家国内厂家能生产RV减速机,如果真能实现国产化,对国内厂商来说会是重大的利好。